Szlifierki bezkłowe – klucz do precyzyjnego szlifowania w nowoczesnym przemyśle
Czym są szlifierki bezkłowe i dlaczego są istotne? Szlifierki bezkłowe to specjalistyczne maszyny przeznaczone do precyzyjnego szlifowania elementów o prostych kształtach, takich jak wałki czy tuleje. Unikalną cechą tych urządzeń jest brak klasycznego podparcia obrabianego przedmiotu, co oznacza, że materiał nie jest zamocowany w jednym punkcie, jak ma to miejsce w tradycyjnych szlifierkach. Element obrabiany porusza się swobodnie wzdłuż tarczy ściernej, która jednocześnie obraca się w przeciwnym kierunku. Takie rozwiązanie pozwala wyeliminować tzw. „kłówki” – nierówności powierzchniowe, które są częstym problemem w tradycyjnych procesach szlifowania. Dzięki tej technologii możliwe jest osiągnięcie wysokiej jakości powierzchni, co ma kluczowe znaczenie w przypadku detali wymagających wyjątkowej dokładności wymiarowej oraz odpowiednich parametrów wykończeniowych. Zasada działania szlifierek bezkłowych W procesie szlifowania bezkłowego kluczową rolę odgrywa kontrola parametrów takich jak prędkość obrotowa, siła nacisku oraz szybkość przesuwu detalu. Element obrabiany jest swobodnie podtrzymywany między dwiema tarczami: jedną obracającą się z wysoką prędkością a drugą odpowiedzialną za stabilne przesuwanie. Taki układ eliminuje konieczność stosowania punktów podparcia, co redukuje ryzyko powstawania uszkodzeń powierzchniowych. Aby zachować wysoką jakość procesu, stosuje się również systemy chłodzenia, które redukują tarcie i minimalizują ryzyko przegrzewania się materiału. Dzięki temu elementy zachowują stabilność wymiarową i odpowiednie parametry techniczne, nawet przy obróbce detali wymagających ścisłych tolerancji. Rodzaje szlifierek bezkłowych i ich zastosowanie Szlifierki bezkłowe można podzielić na kilka typów w zależności od ich zastosowania i konstrukcji: Jak szlifierki bezkłowe wspierają produkcję w SIM Gdynia? W SIM Gdynia wdrożyliśmy technologię szlifowania bezkłowego, aby sprostać wymaganiom produkcji elementów o wysokiej precyzji. Dzięki zastosowaniu tych maszyn znacząco poprawiliśmy efektywność procesów obróbczych, co pozwala nam realizować zlecenia w krótszym czasie przy zachowaniu najwyższej jakości. Jednym z głównych efektów jest uzyskanie gładkości powierzchni, co jest kluczowe w przypadku elementów stosowanych w dynamicznych układach, takich jak pierścienie uszczelniające czy komponenty maszyn. Ponadto, skrócenie cyklu obróbki oraz redukcja strat materiałowych przekładają się na optymalizację kosztów produkcji. Dzięki szlifierkom bezkłowym jesteśmy w stanie oferować naszym klientom produkty spełniające najbardziej rygorystyczne normy techniczne. Podsumowanie Szlifierki bezkłowe stanowią istotny element nowoczesnej obróbki skrawaniem, umożliwiając precyzyjną i efektywną produkcję elementów cylindrycznych oraz detali o nieregularnych kształtach. Ich zastosowanie pozwala osiągnąć wysoką jakość wykończenia powierzchni, eliminując problemy związane z tradycyjnymi metodami szlifowania. W SIM Gdynia wykorzystujemy tę technologię, aby realizować zlecenia na najwyższym poziomie technicznym, przy jednoczesnej optymalizacji czasu i kosztów produkcji. Dzięki temu możemy skutecznie wspierać naszych klientów w realizacji ich celów przemysłowych.
Frezarka obwiedniowa CNC – klucz do precyzyjnego nacinania kół zębatych
Czym są frezarki obwiedniowe CNC? Frezarki obwiedniowe CNC to maszyny specjalistyczne, wykorzystywane w obróbce skrawaniem, przeznaczone do produkcji kół zębatych o obwiedniowym profilu zębów. Dzięki zastosowaniu technologii sterowania numerycznego umożliwiają precyzyjne odwzorowanie kształtu zębów zgodnie z rygorystycznymi normami wymiarowymi. Urządzenia te znajdują zastosowanie w produkcji komponentów wymagających wysokiej dokładności, takich jak elementy układów napędowych stosowane w motoryzacji, lotnictwie czy przemyśle maszynowym. Jak działają frezarki obwiedniowe CNC? Frezarka obwiedniowa CNC umożliwia obróbkę kół zębatych poprzez precyzyjne sterowanie trajektorią narzędzia skrawającego, co pozwala na dokładne odwzorowanie kształtu zębów. Proces ten odbywa się na kilku osiach roboczych, które działają jednocześnie, umożliwiając wielokierunkowe ruchy narzędzia. Dzięki programowaniu w systemie CNC możliwe jest zaplanowanie każdego kroku obróbki z dużą dokładnością. Taka organizacja pracy minimalizuje ryzyko błędów oraz zapewnia powtarzalność produkcji. W efekcie można uzyskać koła zębate spełniające wymagania norm jakościowych. Wyzwania w procesie nacinania kół zębatych Proces nacinania kół zębatych wiąże się z koniecznością zachowania bardzo ścisłych tolerancji wymiarowych. Nawet niewielkie odchylenia w kształcie lub wymiarach zębów mogą wpłynąć na funkcjonowanie mechanizmu, w którym są one wykorzystywane. Istotnym elementem procesu jest geometria narzędzia skrawającego – freza obwiedniowego – oraz jego odpowiednie ustawienie. Precyzyjne dostosowanie parametrów takich jak prędkość obrotowa, prędkość posuwu czy kąt ustawienia narzędzia jest kluczowe dla uzyskania wysokiej jakości wyrobu. Frezarka obwiedniowa S&T Dynamics H200 w SIM Gdynia W 2022 roku rozszerzyliśmy nasz park maszynowy o frezarkę obwiedniową CNC S&T Dynamics H200. Urządzenie pozwala nam na obróbkę komponentów o średnicy do 200 mm, co znacznie zwiększa nasze możliwości produkcyjne w zakresie kół zębatych. Maszyna wyposażona jest w bezpośredni napęd silnika momentu obrotowego, który eliminuje luzy mechaniczne i umożliwia osiągnięcie wysokiej precyzji podczas obróbki. Proces nacinania zębów na niektórych elementach trwa zaledwie 4 minuty, co znacząco skraca czas realizacji zleceń w porównaniu z tradycyjnymi metodami. Frezarka S&T Dynamics H200 pracuje z prędkością obrotową stołu roboczego do 230 obr./min i osiąga szybkość posuwu na osiach X i Z wynoszącą 12 m/min. Te parametry techniczne pozwalają nam realizować obróbkę o wysokich wymaganiach w zakresie dokładności i wydajności. Technologia półsuchej obróbki w naszym procesie skrawania W naszej pracy wykorzystujemy system MQL (Minimal Quantity Lubrication), który pozwala na redukcję zużycia środków smarujących. Technologia półsuchej obróbki stosowana we frezarce H200 nie tylko obniża koszty produkcji, ale również zmniejsza wpływ procesu na środowisko. Dzięki zastosowaniu MQL proces obróbki jest bardziej efektywny, a narzędzia skrawające charakteryzują się wydłużoną żywotnością. To podejście pozwala nam optymalizować produkcję bez kompromisów w zakresie jakości wykonania. Podsumowanie Frezarki obwiedniowe CNC stanowią podstawę procesu produkcji kół zębatych o wysokiej precyzji. Wprowadzenie frezarki S&T Dynamics H200 do naszego parku maszynowego umożliwiło zwiększenie efektywności realizowanych zleceń, a także zagwarantowanie jakości wymaganej w nowoczesnych aplikacjach technicznych. Dzięki ciągłemu rozwijaniu naszych możliwości produkcyjnych jesteśmy gotowi sprostać wymaganiom najbardziej wymagających branż, takich jak motoryzacja, lotnictwo czy przemysł maszynowy.
Robodrill α-D21LiB5 Plus – precyzyjna obróbka CNC dla wymagających zleceń produkcyjnych
Od ponad 45 lat w SIM Gdynia rozwijamy nasz park maszynowy, aby oferować obróbkę CNC zgodną z najwyższymi wymaganiami technicznymi. Dzięki nowej maszynie Robodrill α-D21LiB5 Plus możemy jeszcze skuteczniej podnosić jakość, stabilność procesów i efektywność pracy. Wprowadzenie tej jednostki pozwala nam na zachowanie wysokiej precyzji i powtarzalności obróbki detali przy większych wolumenach produkcyjnych. Konstrukcja i możliwości techniczne Robodrill α-D21LiB5 Plus Robodrill α-D21LiB5 Plus wyposażono w mechanizm ruchu liniowego dla osi X, Y i Z, oferujący zakres pracy 700 x 400 x 330 mm oraz dużą powierzchnię roboczą o wymiarach 850 x 410 mm. Maszyna obsługuje maksymalne obciążenie stołu wynoszące 300 kg. Dzięki precyzyjnym prowadnicom liniowym oraz solidnej konstrukcji ramy maszyna zachowuje stałą sztywność, co jest kluczowe dla uzyskania powtarzalności wymiarowej. Ta funkcjonalność sprawdza się szczególnie przy produkcji komponentów dla sektora obronnego, gdzie kluczowe są kryteria jakościowe i wytrzymałościowe. Wydajne wrzeciono do wszechstronnej obróbki metali Wrzeciono Robodrill α-D21LiB5 Plus osiąga prędkość 24 000 obr./min, co umożliwia dynamiczną obróbkę różnych materiałów – od lekkich stopów po wytrzymałe metale. W niższych prędkościach maszyna oferuje stabilność pracy przy materiałach o większej gęstości, natomiast przy maksymalnych obrotach zapewnia doskonałe cięcie lekkich stopów. Automatyzacja i szybka wymiana narzędzi Robodrill α-D21LiB5 Plus został wyposażony w system magazynowania na 21 narzędzi, z czasem wymiany wynoszącym zaledwie 1,6 sekundy. Krótszy czas wymiany narzędzi minimalizuje przestoje i zwiększa efektywność przy produkcji seryjnej, co pozwala na płynne i ciągłe realizowanie zleceń. Prędkość i precyzja – klucz do realizacji wymagających projektów Robodrill α-D21LiB5 Plus osiąga maksymalną prędkość przejazdową 54 m/min, a posuw roboczy do 24 000 mm/min, umożliwiając przeprowadzanie szybkich operacji przy zachowaniu wysokiej dokładności. Dwukierunkowa dokładność pozycjonowania wynosząca poniżej 0,006 mm oraz powtarzalność na poziomie 0,004 mm zapewniają zachowanie stabilności wymiarowej w całym procesie produkcyjnym. Rozbudowa możliwości produkcyjnych SIM Gdynia dzięki Robodrill α-D21LiB5 Plus Rosnące zapotrzebowanie na komponenty o wysokiej precyzji w sektorze obronnym oraz innych branżach wymagających najwyższych standardów jakości zmotywowało nas do inwestycji w maszynę, która sprosta tym wyzwaniom. Robodrill α-D21LiB5 Plus umożliwia realizację zleceń o wyższych wymaganiach technicznych, zapewniając jednocześnie powtarzalność i skrócony czas realizacji. Dzięki tej maszynie możemy sprawniej zarządzać zasobami oraz terminami, co stanowi istotną wartość dodaną dla naszych partnerów biznesowych. Podsumowanie Inwestycja w Robodrill α-D21LiB5 Plus otworzyła przed nami nowe możliwości w zakresie precyzyjnej obróbki skrawaniem, które spełniają najwyższe wymagania techniczne naszych klientów. Wysokie parametry maszyny umożliwiają precyzyjne utrzymanie tolerancji, szybki czas wymiany narzędzi oraz minimalizację przestojów. Dzięki temu SIM Gdynia wzmacnia swoją pozycję jako niezawodny partner dla firm, które oczekują stabilnych procesów produkcyjnych, dokładności wymiarowej i krótkich terminów realizacji.
Inwestycja SIM Gdynia w piłę tarczową CMB-100CNC Amada
W SIM Gdynia rozwijamy nasze możliwości produkcyjne, wprowadzając do parku maszynowego piłę tarczową CNC CMB-100CNC marki Amada. To nowoczesne narzędzie pozwala nam na jeszcze precyzyjniejsze i szybsze cięcie materiałów, takich jak stal konstrukcyjna, aluminium, mosiądz czy brąz. Dzięki tej inwestycji nie tylko skracamy czas realizacji zamówień, ale także podnosimy jakość i zakres oferowanych komponentów. Nowa piła wspiera nas w realizacji bardziej wymagających projektów, odpowiadając na rosnące potrzeby naszych klientów. Technologia CNC w piłach tarczowych – zasada działania i kluczowe funkcje Technologia CNC (Computer Numerical Control) w piłach tarczowych umożliwia pełne zautomatyzowanie procesu cięcia, co znacząco podnosi dokładność oraz powtarzalność obróbki. Dzięki precyzyjnemu systemowi sterowania komputerowego operator może wprowadzać ustawienia cięcia, takie jak kąt, głębokość oraz prędkość, które następnie są realizowane przez urządzenie bez konieczności dodatkowych korekt. Technologia CNC w piłach pozwala na dynamiczne dostosowanie parametrów cięcia w czasie rzeczywistym, co jest szczególnie ważne przy obróbce materiałów o różnych właściwościach fizycznych. Dzięki funkcjom takim jak automatyczny podajnik oraz system monitorowania zużycia ostrza, piły tarczowe CNC mogą pracować bez przerw i minimalizować ryzyko błędów ludzkich, co przyspiesza realizację dużych zleceń. Specyfikacja techniczna piły tarczowej CMB-100CNC CMB-100CNC to wszechstronne urządzenie przeznaczone do cięcia komponentów o różnych wymiarach: obsługuje materiały o średnicy od 25 do 100 mm dla elementów okrągłych oraz od 25 x 25 mm do 75 x 75 mm dla elementów prostokątnych. Główne parametry techniczne: Wpływ piły CMB-100CNC na procesy produkcyjne SIM Gdynia Wdrożenie piły tarczowej CMB-100CNC znacząco poprawiło efektywność naszych procesów produkcyjnych. Precyzja cięcia oraz możliwość regulacji parametrów, takich jak prędkość ostrza i liczba zębów, pozwalają na dostosowanie pracy urządzenia do specyficznych wymagań materiału, co zwiększa płynność produkcji seryjnej. Dzięki automatycznemu podajnikowi i możliwości pracy z dużymi partiami produkcyjnymi lepiej zarządzamy zasobami i terminowo dostarczamy produkty naszym klientom. CMB-100CNC, dzięki swojej mocy i automatyzacji, stała się kluczowym elementem naszej linii produkcyjnej, co pozwala sprostać rosnącym wymaganiom rynku oraz utrzymać najwyższą jakość produkcji.
Relacja SIM Gdynii z udziału w MSPO 2024 – prezentacja możliwości produkcji komponentów mechanicznych dla sektora obronnego
Udział SIM Gdynia na MSPO 2024 Uczestnictwo w Targach Międzynarodowego Salonu Przemysłu Obronnego (MSPO) 2024 umożliwiło nam zaprezentowanie możliwości technologicznych naszej produkcji CNC w środowisku skupiającym czołowych producentów zbrojeniowych, ekspertów oraz przedstawicieli administracji. Podczas targów prowadziliśmy rozmowy na temat zastosowania naszych technologii w krytycznych projektach obronnych oraz omówiliśmy potencjalne kierunki współpracy, w których możemy pełnić funkcję strategicznego dostawcy wysokoprecyzyjnych komponentów mechanicznych. Skrawanie CNC dla sektora obronnego – możliwości SIM Gdynia Nasze technologie CNC są zoptymalizowane pod kątem produkcji elementów o wysokiej dokładności oraz powtarzalności, co jest niezbędne w projektach obronnych. Zastosowanie pięcioosiowych centrów obróbczych oraz tokarek wielowrzecionowych pozwala nam na precyzyjne formowanie złożonych geometrii komponentów z materiałów o wysokiej wytrzymałości, takich jak stopy tytanu, aluminium lotnicze czy stale specjalne. Technologie te są stosowane w produkcji krytycznych elementów mechanicznych i optoelektronicznych, wykorzystywanych m.in. w broni, pojazdach wojskowych oraz systemach obrony przeciwrakietowej. Rekordowa frekwencja i kluczowe wydarzenia na MSPO 2024 MSPO 2024 zgromadziło rekordową liczbę uczestników – ponad 28 tysięcy osób z całego świata odwiedziło targi, aby zapoznać się z ofertą 769 firm, w tym 416 polskich. Wśród kluczowych wydarzeń, które miały miejsce podczas tegorocznej edycji, znalazły się podpisania kontraktów o łącznej wartości przekraczającej 2 miliardy złotych, w tym umowy z międzynarodowymi partnerami na dostawy nowoczesnych systemów obronnych. Równie istotne były spotkania przedstawicieli rządów oraz przemysłu obronnego, którzy wspólnie omawiali kwestie związane z bezpieczeństwem narodowym i technologicznym wsparciem dla wojska. Nowe projekty i rozbudowanie naszej współpraca z branżą obronną Podczas MSPO 2024 nawiązaliśmy liczne kontakty biznesowe, które mogą zaowocować nowymi projektami w zakresie produkcji komponentów dla systemów uzbrojenia oraz pojazdów wojskowych. Nasze kompetencje w dziedzinie obróbki CNC umożliwiają nam realizację projektów wymagających najwyższej precyzji i rozbudowanych rozwiązań technologicznych. Jako dostawca, jesteśmy w stanie sprostać wymaganiom stawianym przez aktualne i przyszłe systemy obronne, oferując zarówno produkcję jednostkową, jak i seryjną. Podsumowanie targów MSPO 2024 Nasze uczestnictwo w MSPO 2024 stanowiło ważny krok w dalszym rozwoju SIM Gdyni na rynku technologii dla sektora obronnego. Targi zgromadziły imponującą liczbę wystawców oraz odwiedzających, co stworzyło wyjątkowe warunki do nawiązywania kontaktów i prezentacji naszych rozwiązań w zakresie obróbki CNC. Dziękujemy wszystkim, którzy odwiedzili nasze stoisko i mieli okazję zapoznać się z naszą ofertą, obejmującą m.in. produkcję na wieloosiowych centrach obróbczych oraz systemy do precyzyjnej produkcji komponentów krytycznych dla systemów uzbrojenia.
SIM Gdynia wyróżniona w prestiżowym rankingu Forbes Forum Firm Rodzinnych 2024
Ogłoszenie wyróżnienia Forbes dla SIM Gdynia Z radością informujemy, że SIM Gdynia znalazła się w gronie laureatów prestiżowego rankingu Forbes Forum Firm Rodzinnych 2024. W ramach klasyfikacji firm o przychodach poniżej 100 mln zł, nasze przedsiębiorstwo zostało wyróżnione za stabilną działalność oraz wyjątkowy wkład w rozwój regionalny. Nagroda ta jest nie tylko świadectwem naszej innowacyjności, ale również potwierdzeniem, że SIM Gdynia utrzymuje czołową pozycję w branży, zachowując najwyższe standardy operacyjne i technologiczne. Otrzymanie wyróżnienia Forbes to ogromne uznanie dla wieloletniego zaangażowania całego zespołu SIM Gdynia. Każdy pracownik, partner biznesowy oraz klient miał wkład w ten sukces, który jest wynikiem nieustannego doskonalenia procesów produkcyjnych oraz adaptacji do zmieniających się warunków rynkowych. Wyróżnienie to motywuje nas do dalszego rozwoju i poszukiwania nowych możliwości wdrażania zaawansowanych technologii w produkcji komponentów mechanicznych. Jesteśmy dumni z tego, że nasza firma może służyć jako przykład solidności i niezawodności na rynku krajowym i międzynarodowym. Forbes i jego znaczenie na rynku biznesowym Forbes to jedno z najbardziej renomowanych czasopism biznesowych na świecie, cenione za swoje analizy finansowe i rankingi, które wyznaczają standardy w ocenie kondycji firm. Publikacje Forbes, takie jak Diamenty Forbesa czy Global 2000, od lat są wyznacznikiem dla firm, które chcą potwierdzić swoją pozycję w światowej gospodarce. Ranking Forbes to nie tylko prestiż, ale również potwierdzenie wiarygodności finansowej oraz transparentności działań. Obecność w zestawieniu Forbes stanowi potwierdzenie najwyższych standardów zarządzania oraz silnej pozycji rynkowej przedsiębiorstw. Nagroda Forbes Forum Firm Rodzinnych: Kryteria i kategoria Ranking Forbes Forum Firm Rodzinnych to szczególne zestawienie, które wyróżnia przedsiębiorstwa o wyjątkowej reputacji, stabilności finansowej oraz dynamicznym rozwoju. VII edycja rankingu, opracowana przez magazyn Forbes we współpracy z firmą Dun & Bradstreet, bazuje na rygorystycznych kryteriach, obejmujących między innymi wieloletnią historię działalności, nieprzerwaną przez co najmniej pięć lat. W rankingu brane są pod uwagę wyniki finansowe za lata 2018-2022, a także wartość aktywów przedsiębiorstwa, wycenianych według szwajcarskiej metody, która dokładnie analizuje zarówno wartość dochodową, jak i majątek firmy. Przedsiębiorstwa są oceniane na podstawie ich rocznych przychodów i klasyfikowane w dwóch kategoriach: firmy z przychodami poniżej 100 mln zł oraz powyżej tej kwoty. To prestiżowe wyróżnienie dedykowane jest firmom, które wykazują się dodatnim wynikiem finansowym, transparentnością oraz istotnym wpływem na rozwój lokalnej społeczności. W tegorocznej edycji szczególny nacisk położono na ocenę firm rodzinnych, które dynamicznie rozwijają swoją działalność na rynkach krajowych i międzynarodowych. Podsumowanie i podziękowania dla zespołu oraz partnerów Nagroda Forbes to rezultat nie tylko stabilnego zarządzania, ale również współpracy całego zespołu SIM Gdynia. Dziękujemy naszym pracownikom, partnerom biznesowym oraz klientom za ich zaangażowanie, bez którego ten sukces nie byłby możliwy. Wierzymy, że to wyróżnienie otworzy przed nami nowe możliwości, umacniając naszą pozycję lidera w produkcji zaawansowanych komponentów mechanicznych. Przyszłość SIM Gdynia rysuje się w jasnych barwach, a dalsze inwestycje w nowoczesne technologie oraz innowacyjne rozwiązania pozwolą nam kontynuować dynamiczny rozwój na najwyższym poziomie.
Produkcja komponentów mechanicznych na obrabiarce CNC Miyano BNJ 42 w SIM Gdynia
Wstęp Obrabiarki CNC Miyano BNJ 42 stanowią kluczowe narzędzia w parku maszynowym SIM Gdynia, umożliwiając efektywną produkcję skomplikowanych geometrycznie komponentów z zachowaniem najwyższych standardów jakości. Dzięki zastosowaniu automatycznych podajników oraz systemu chłodzenia olejem proces produkcji jest szybszy i bardziej ekonomiczny. Historia Miyano – producent obrabiarek CNC BNJ 42 Firma Miyano, założona w Japonii, zyskała uznanie na globalnym rynku dzięki swoim innowacyjnym i niezawodnym maszynom CNC. Od momentu powstania w pierwszej połowie XX wieku, Miyano skupiło się na rozwoju technologii obróbczych, które zmieniły branżę obróbki metali. Wprowadzenie modelu BNJ 42 było odpowiedzią na rosnące zapotrzebowanie przemysłu na obrabiarki umożliwiające szybką i precyzyjną produkcję przy jednoczesnym zmniejszeniu kosztów operacyjnych. Opis obrabiarek CNC Miyano BNJ 42 Obrabiarki CNC Miyano BNJ 42 wyposażone w dwie głowice obróbcze, umożliwiają jednoczesne przetwarzanie detali z dwóch stron. Proces obróbczy rozpoczyna się na jednej głowicy, gdzie realizowane są główne operacje, a po odcięciu detalu od materiału, druga głowica dokonuje dalszych precyzyjnych obróbek, które są niemożliwe do wykonania na pierwszej stronie. System chłodzenia olejem zastosowany w obrabiarce CNC BNJ 42 zapewnia optymalne warunki pracy narzędzi skrawających. W porównaniu do tradycyjnych chłodziw olej chłodzący lepiej radzi sobie z odprowadzaniem ciepła, co przekłada się na dłuższą żywotność narzędzi oraz lepszą jakość powierzchni obrabianych komponentów. Dodatkowym atutem jest zintegrowany system automatycznego podawania prętów, który umożliwia ciągłą i nieprzerwaną pracę maszyny, eliminując potrzebę ręcznego załadunku materiału. Warto podkreślić, że maksymalna średnica materiału, jaki jest w stanie obrabiać ten model obrabiarek to 42 mm. CNC w SIM Gdynia – zastosowanie BNJ 42 w produkcji W SIM Gdynia obrabiarki CNC Miyano BNJ 42 pełnią kluczową funkcję w naszym parku maszynowym, umożliwiając realizację skomplikowanych detali o średnicy do 42 mm. Dzięki zastosowaniu tych maszyn jesteśmy w stanie efektywnie wytwarzać duże serie komponentów, przy zachowaniu konkurencyjnego czasu realizacji zleceń i niskich kosztów produkcji w porównaniu do tradycyjnych rozwiązań. Automatyczne podajniki prętów w obrabiarkach BNJ 42 wyeliminowały ryzyko błędów związanych z czynnikiem ludzkim. Dodatkowo nasza produkcja może odbywać się bez przerw. Zastosowanie obrabiarek CNC Miyano BNJ 42 pozwoliło nam osiągnąć wysoki poziom powtarzalności w produkcji, przekładając się na naszą przewagę konkurencyjną.
Roboty załadunkowe wspierające produkcję CNC w SIM Gdynia – Fanuc M-710iC/45M
Wstęp Współczesna produkcja przemysłowa nieustannie zmierza w kierunku automatyzacji, aby sprostać rosnącym wymaganiom rynku oraz zwiększyć efektywność operacyjną. W SIM Gdynia procesy produkcyjne są wspierane przez nowoczesne roboty załadunkowe, które stanowią integralną część linii technologicznych. Wykorzystanie robotów takich jak Fanuc M-710iC/45M przyczynia się do zwiększenia wydajności oraz jakości wytwarzanych komponentów, co z kolei poprawia konkurencyjność firmy na globalnym rynku Automatyzacja w produkcji komponentów mechanicznych W obliczu rosnących oczekiwań dotyczących szybkości i precyzji produkcji, automatyzacja procesów staje się niezbędnym elementem współczesnych zakładów przemysłowych. Wysoka produkcja seryjna, szczególnie w branży CNC, wymaga zastosowania technologii, które umożliwiają nieprzerwaną pracę i minimalizację błędów ludzkich. Roboty załadunkowe, takie jak Fanuc M-710iC/45M, są kluczowym narzędziem w tym procesie, pozwalając na efektywne zarządzanie przepływem materiałów i optymalizację cyklu produkcyjnego. Roboty wielozadaniowe Fanuc M-710iC/45M Robot Fanuc M-710iC/45M to wszechstronne urządzenie zaprojektowane z myślą o szerokim zakresie zastosowań przemysłowych. Charakteryzuje się on kompaktową konstrukcją, która pozwala na instalację w miejscach o ograniczonej przestrzeni. Robot ten posiada sześć osi ruchu, z zasięgiem do 2606 mm, umożliwiając mu efektywne manewrowanie w dużej przestrzeni roboczej. Dzięki udźwigowi do 45 kg oraz prędkości operacyjnej 360 stopni na sekundę Fanuc M-710iC/45M jest idealny do szybkiego przenoszenia części i obsługi palet. Dodatkowym atutem jest jego pełna ochrona klasy IP67, co gwarantuje niezawodność działania w trudnych warunkach środowiskowych. Case study SIM Gdynia W SIM Gdynia roboty Fanuc M-710iC/45M zostały zintegrowane z liniami produkcyjnymi w celu obsługi naszych dwóch obrabiarek CNC jednocześnie. Przy każdej maszynie znajduje się stół z poruszającymi się paletami, na których roboty umieszczają detale. Proces rozpoczyna się od pobrania nieobrobionego detalu, po czym robot, w odpowiedzi na sygnał z maszyny, umieszcza go w odpowiedniej pozycji do obróbki. Po zakończeniu procesu detal jest odkładany na paletę, a stół przemieszcza się, przygotowując miejsce na kolejny element. Dzięki nim w SIM Gdynia realizujemy duże partie produkcyjne z zachowaniem najwyższych standardów jakości. Podsumowanie Automatyzacja procesów produkcyjnych w SIM Gdynia, z wykorzystaniem robotów załadunkowych Fanuc M-710iC/45M, stanowi doskonały przykład nowoczesnego podejścia do zarządzania produkcją w przemyśle CNC. Inwestycja w technologie wspomagające działanie linii produkcyjnych pozwalają nie tylko na zwiększenie efektywności, ale również na dostosowanie się do dynamicznie zmieniających się potrzeb rynku.
Systemy gaszenia obrabiarek skrawających AFFS-CNC – zalety, sposób działania i rodzaje środków gaśniczych
Wprowadzenie do Systemów Gaszenia AFFS-CNC Systemy gaszenia obrabiarek skrawających AFFS-CNC są kluczowym elementem zabezpieczeń przeciwpożarowych w nowoczesnych zakładach produkcyjnych. Pozwalają na skuteczne zapobieganie poważnym stratom materialnym i zapewniają bezpieczeństwo pracownikom podczas awarii maszyn. Rodzaje środków gaśniczych Systemy AFFS-CNC wykorzystują trzy różne środki gaśnicze, takie jak NOVEC 1230 (FK-5-1-12), proszek gaśniczy oraz dwutlenek węgla (CO2). NOVEC 1230 jest środkiem ekologicznym, niepozostawiającym osadów. Jest szczególnie bezpieczny dla delikatnych komponentów elektronicznych i mechanicznych. Proszek gaśniczy wykazuje wysoką skuteczność w gaszeniu pożarów wywołanych przez substancje łatwopalne. Dwutlenek węgla (CO2) idealnie nadaje się do gaszenia pożarów w miejscach, gdzie użycie wody lub innych substancji mogłoby uszkodzić sprzęt, dzięki zdolności do wypierania tlenu i skutecznego tłumienia ognia. Zalety systemów AFFS-CNC Systemy gaszenia AFFS-CNC charakteryzują się niezależnością od zewnętrznego zasilania elektrycznego, działając na bazie ciśnieniowej linii sterującej. Zapewnia to ich niezawodność nawet w przypadku awarii zasilania. W sytuacjach wymagających natychmiastowego wyłączenia obrabiarki, systemy te mogą być sterowane za pomocą czujników ciśnienia lub modułu sterowania AFFS-CNC/GSM. Dodatkowo moduł sterowania z funkcją GSM umożliwia szybkie powiadamianie o zagrożeniach. Zastosowanie i typy systemów gaszenia opartych na CO2 Systemy gaszenia z użyciem dwutlenku węgla (CO2) są szczególnie polecane do ochrony maszyn CNC. CO2 jest skutecznym środkiem gaśniczym, który nie przewodzi elektryczności, co czyni go bezpiecznym do użycia w środowiskach z dużą ilością sprzętu elektrycznego. Istnieją dwa główne typy systemów CO2: systemy całkowitego zatopienia, stosowane w zamkniętych przestrzeniach, gdzie CO2 może być skoncentrowany na stłumienie pożaru, oraz systemy lokalnego zastosowania, skierowane bezpośrednio na obszar zagrożony. Systemy gaszenia AFFS-CNC w SIM Gdynia W SIM Gdynia stosujemy system przeciwpożarowy oparty o dwutlenek węgla (CO2) na czterech maszynach Miyano, które są chłodzone olejem. System ten automatycznie wykrywa ogień wewnątrz maszyny i natychmiast uwalnia CO2, co prowadzi do szybkiego ugaszenia pożaru. Teoretycznie, po ugaszeniu pożaru i sprawdzeniu maszyny, produkcja może być natychmiast wznowiona. W praktyce nie mieliśmy okazji przetestować systemu gaszenia AFFS-CNC, ze względu na rzadkość awarii w naszym zakładzie. Jednak dokładamy wszelkich starań, aby zapewnić bezpieczeństwo naszych pracowników i ciągłość produkcji w razie wystąpienia pożaru. Konserwacja i bezpieczeństwo Regularna konserwacja systemów gaszenia jest kluczowa dla utrzymania ich wysokiej skuteczności. Konserwacja obejmuje kontrolę butli z CO2, dysz oraz czujników. Szkolenie personelu w zakresie obsługi systemu jest niezbędne do zapewnienia prawidłowej reakcji w przypadku pożaru. Wszelkie operacje z użyciem CO2 wymagają ścisłego przestrzegania norm bezpieczeństwa ze względu na potencjalne zagrożenie dla ludzi przy wysokim stężeniu tego gazu. Podsumowanie Systemy gaszenia AFFS-CNC oferują niezawodność, wysoką skuteczność oraz elastyczność w dostosowywaniu do specyficznych potrzeb klienta. Dzięki nim możliwe jest zapewnienie maksymalnego bezpieczeństwa i ochrony inwestycji w sprzęt.
Jak powstało CNC? – historia obróbki skrawaniem CNC
Wprowadzenie CNC, czyli Computer Numerical Control, to technologia, która zrewolucjonizowała przemysł produkcyjny. Dzięki zastosowaniu komputerowego sterowania urządzeniami, takimi jak frezarki, tokarki i elektrodrążarki, CNC umożliwiło szybkie, precyzyjne i powtarzalne wykonywanie złożonych geometrycznie kształtów komponentów mechanicznych. Początki technologii NC Technologia CNC wywodzi się bezpośrednio z technologii NC (Numerical Control), która pojawiła się na początku lat 40. XX wieku. NC, czyli sterowanie numeryczne, polegało na programowaniu maszyn za pomocą taśm dziurkowanych, które zawierały instrukcje dotyczące ruchów maszyny. John T. Parsons, w kooperacji z Massachusetts Institute of Technology (MIT), nie tylko opracował te maszyny, ale także jako pierwszy wykorzystał metody komputerowe do rozwiązywania problemów obróbki, w tym precyzyjnej interpolacji krzywych opisujących łopaty wirników helikopterów. Kiedy technologia NC wyewoluowała w CNC? Przejście od technologii NC do CNC nastąpiło w latach 50. XX wieku. W 1952 roku zespół badaczy z MIT opracował pierwszą maszynę CNC, która wykorzystywała komputer do sterowania ruchami maszyny. Pierwsze komercyjne maszyny CNC zostały wprowadzone na rynek dzięki współpracy MIT z firmą Cincinnati Milacron. Te maszyny zrewolucjonizowały przemysł produkcyjny, pozwalając w pewnym stopniu na programowanie trajektorii narzędzi. Ewolucja technologii CNC w latach 60. i 70. W latach 60. i 70. technologia CNC zaczęła zyskiwać na popularności. Choć pierwsze wersje oprogramowania CAD (Computer Aided Design) pojawiły się w późniejszym okresie, to w tych dekadach rozpoczęto rozwój wstępnych systemów, które były prekursorami dla pełnoprawnych rozwiązań CAD. Te wczesne systemy umożliwiały tworzenie prostszych modeli, które stanowiły podstawę do generowania kodów G, używanych do sterowania maszynami CNC. Dodatkowo w latach 70. rozpoczęto eksperymentowanie z pierwszymi konfiguracjami maszyn wieloosiowych, co stanowiło znaczący krok naprzód w obróbce skomplikowanych geometrii. Te wczesne maszyny wieloosiowe pozwalały na obróbkę detalu z różnych kątów w jednym ustawieniu. Jak wyglądał rozwój CNC w latach 80.? Lata 80. przyniosły znaczne innowacje w technologii CNC, zasadniczo zmieniając przemysł obróbki. Rozwój oprogramowania CAD/CAM umożliwił projektantom i inżynierom bardziej efektywne projektowanie komponentów, które mogły być bezpośrednio przesyłane do maszyn CNC. Wprowadzenie bardziej intuicyjnych interfejsów i systemów sterowania zwiększyło produktywność i ułatwiło obsługę obecnych wtedy maszyn. Rozwój technologii CNC w latach 90. i na początku XXI wieku W latach 90., znaczące postępy w technologii CNC objawiły się poprzez wprowadzenie wielofunkcyjnych maszyn, które połączyły różne operacje obróbkowe w jednej stacji, znacznie usprawniając procesy produkcyjne. Wprowadzenie systemów ERP (Enterprise Resource Planning), pozwoliło na lepsze zarządzanie zasobami produkcyjnymi i usprawniło planowanie produkcji. Na początku nowego tysiąclecia, rozwój maszyn 5-osiowych i sieci przemysłowych, takich jak Ethernet, pozwolił na zdalne sterowanie i monitorowanie procesów. Wzrost automatyzacji i robotyzacji przyczynił się do zwiększenia wydajności operacji oraz zmniejszenia interwencji operatora. CNC w dzisiejszych czasach – case study z SIM Gdynia Dzięki licznych usprawnieniom w funkcji skrawania oraz nowym generacjom obrabiarek CNC nasz park maszynowy w SIM Gdynia osiągnął znacznie wyższą efektywność produkcji. Nasze 5-osiowe centra obróbcze są w stanie obrabiać złożone geometrie w jednym ustawieniu, eliminując konieczność ręcznego przestawiania detalu. Nasze zintegrowane systemy automatycznego podawania materiałów oraz roboty przemysłowe współdziałają z urządzeniami CNC, w załadunku i rozładunku, zapewniając ciągłość produkcji i optymalny czas cyklu. Podsumowanie Obecnie technologia CNC jest integralną częścią nowoczesnego przemysłu, umożliwiając realizację najbardziej skomplikowanych projektów i otwierając nowe możliwości dla firm na całym świecie. Dzięki ciągłemu rozwojowi technologii i integracji z nowymi systemami CNC pozostaje na czele innowacji przemysłowych, napędzając cyfrową transformację i tworząc przyszłość produkcji.
